工件进行测量编程，首先工件的摆放要合理，工件的摆放要尽量同时满足以下几点 ：

（1）便于装夹，工件的摆放位置应使我们很容易得将工件牢固的固定在工作台上，确保测量过程中工件不会发生移动，影响测量结果的准确性。

（2）便于工件坐标系的建立，将工件合理摆放，使我们可以按照工件的技术要求极其设计及加工基准建立工件坐标系，使我们的测量结果准确合理。

（3）便于工件的测量，工件的摆放应该方便我们用最少的测头，最简单的方法测量。尽量减少使用加长杆，尽量减少测头的使用数量，尽量在一次装夹的情况下完成全部测量活动。这些都有助于提高测量的准确性。

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 工件固定好后先要手动模式建立工件坐标系，手动建坐标系的过程中要注意：

（1）要认真研究技术文件及加工工艺，按照其设计及加工基准合理建立工件坐标系，这样我们测量的数据才能真实地反映加工的质量，如果基准错误，那么我们的测量结果可 能会误导生产。

（2）建立工件坐标系的元素要稳定可靠，确保每批次工件上不会有所改变，以免无法建立统一的工件坐标系导致相对工件坐标系的尺寸发生改变，自动测量无法完成。

（3）对于测量元素要人工更改其标号，以便不同的人或不同时间调用时能够很清楚的知道要采的元素在哪里。比如：我采平面上端和下端各一个定位圆， 自动产生的标号为“圆1”、“圆 2”我们就可以将其改为“圆上”、“圆下”以免再次调用程序时两个圆的顺序采错，产生错误的工件坐标系。

手动建立坐标系完成后，将其转入自动模式。在自动模式下精建坐标系，在精建坐标系过程中，有些与测量过程不是紧密相关的元素就可以略去，只用于测量结果有直接关联的元素精建，以节约时间，提高工作效率。

在精建完坐标系之后，我们就进入自动编程了。 

优化编程：

（1）合理设置接近、回退距离。逼近、回退距离过大，测量速度变慢；距离过小程序的通用性就会变差，因为批次间零件的公差及尺寸可能有改变，如果逼近、回退距离过小，对于公差带较大或加工质量不好的零件就可能出现碰撞测头的现象。如测量 100 多个孔相对基准孔的 X、 Y 距离，第二批次零件的孔径加大了 0.4mm，如果改变每个被测孔直径的理论值相当麻烦，直接将其逼近、回退距离加大 0.5mm，问题就解决了。

（2）合理设置安全高度及移动点，安全高度及移动点都是应用于仪器自动测量过程中，控制测头行走的路径，使测头不至于与零件发生碰撞，所以距离要足够大，才能保证测量的安全。但是距离越大，仪器的空行程越长，测量的效率越低，所以这个距离设置要在保证安全的基础上尽量的小，做到够用就好。

（3）对于在一个工件上大量均布元素的测量，在编程过程中可以充分利用阵列功能，这样可以节省大量的数据输入时间，提高编程的效率。例如在一个平面上有十行等距分布的孔，我们只输入一行孔的数据，其余九行就可以用阵列生成，这样既减少了输入数据的时间，又减少了输入大量数据过程中的出错机率。但在操作过程中，一定要更加注意检验输入数据的准确性，因为如果数据出现错误，就不只是一个。而且阵列顺序尽量与图纸标注方向一致，使测量结果清晰便于察看。

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